Скачать полную версию

ontp_1493_imashru.rar [2.95 Mb] Для скачивания файлов, пожалуйста, зарегистрируйтесь. Если у Вас уже есть учетная запись на Ресурсе Машиностроения i-Mash.ru, то необходимо авторизоваться на сайте.

ОНТП 14-93

НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,

ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

(доработка ОНТП-14-93)

МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ

РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО "Гипростанок"

Генеральный директор института А.А.Чернышев, руководитель темы А.С.Любавин

ВНЕСЕНЫ АО "Институт Гипростанок"

УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш

ВЗАМЕН ОНТП-14-86__

Минстанкопром

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механические и сборочные цехи ОНТП-14-86."

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы предназначены для использования при проектировании вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки независимо от формы собственности.

1.1. Настоящие нормы предназначены для использования при проектировании вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки независимо от формы собственности.

1.2. Нормы обобщают накопленный опыт проектирования предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки с учетом серийности производства и являются руководящим материалом на всех стадиях проектирования.

1.3. Учет новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений при проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов должен быть отражен Заказчиком в задании на проектирование предприятия.

1.4. Участки ремонта оборудования, подразделения инструментального хозяйства, окраски, термические, гальванических покрытий, производство ртутных приборов и электронных изделий электротехнических изделий, электромонтаж приборов и участки испытаний готовых изделий (узлов) на прочность, герметичность проектируются по соответствующим нормам технологического проектирования и руководящим ведомственным материалам.

1.5. При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.

1.6. Термины основных понятий гибких производственных систем (ГПС), соответствующие ГОСТ 26228-90, приводятся в приложении А.

1.7. Условные обозначения, надписи, нанесение размеров и др., применяемые на планах расположения технологического оборудования и механообрабатывающих и сборочных цехов должны соответствовать:

ГОСТ 21.105-79 СПДС;

ГОСТ 21.107-78 СПДС;

ГОСТ 21.101-79 СПДС;

ГОСТ 2.428-84 ЕСКД;

ГОСТ 21.110-82 СПДС;

ГОСТ 21.112-87 СПДС.

 

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Механообрабатывающие цехи

Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном ритме, производится для каждого типоразмера по формуле

, (1)

где - расчетное количество оборудования;

- трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко.ч;

- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле

, (2)

где - штучное время на одну операцию, мин.

- такт выпуска деталей с линии, мин.

Такт выпуска определяется по формуле

, (3)

где - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

- годовая программа деталей (заготовок), шт.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле

, (4)

где - расчетное количество линий;

- количество деталей, обрабатываемых в год (сутки или час), шт.;

- производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в таблице 1.

Таблица 1

Тип производства	Процент
1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное	до 5
2. Крупносерийное и массовое	до 10

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

 

2.2. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков приводится в табл.2

 

Таблица 2

	Группа станков	Характеристика, мм
1	Токарно-карусельные	Диаметр обрабатываемой детали 3150 и более
2	Токарные	Диаметр обрабатываемой детали над станиной 1250 и более
3	Лоботокарные	Диаметр обрабатываемого изделия 2000 и более
4	Вальцетокарные	Диаметр обрабатываемых валков 1000 и более
5	Токарные станки с вращающимся суппортом и неподвижным изделием для обработки шатунных шеек коленчатых валов	Диаметр просвета кольца 1250 и более
6	Радиально-сверлильные	Диаметр сверления 80 и более
7	Горизонтально-расточные	Диаметр шпинделя 160 и более
8	Координатно-paсточные	Рабочая поверхность стола 1000х1600 и более
9	Станки для глубокого сверления и растачивания	Длина сверления (растачивания) 3000 и более
10	Круглошлифовальные и вальцешлифовальные	Диаметр устанавливаемой детали 560 и более
11	Внутришлифовальные с планетарным вращением шпинделя	Диаметр шлифуемого отверстия 800 и более
12	Карусельно-шлифовальные	Диаметр стола 1600 и более
13	Продольно-шпифовальные	Размер стола 1250х4000 и более
14	Зубофрезерные для цилиндрических колес	Диаметр обрабатываемого колеса 2000 и более
15	Зубофрезерные для колес, изготавливаемых заодно с валом	Диаметр обрабатываемого колеса длина 500х3000
16	Зубодолбежные	Диаметр обрабатываемого колеса 1250 и более
17	Зубошлифовальные для цилиндрических колес	Диаметр колеса 800 и более
18	Зубошлифовальные для конических колес	Диаметр колеса 800 и более
19	Зубострогальные для прямозубых колес	Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более
20	Зуборезные для конических колес с круговыми (спиральными) зубьями	Диаметр обрабатываемого колеса 800 и более
21	Продольно-фрезерные	Размеры рабочей поверхности стола 1250х4000 и более
22	Копировально-фрезерные для контурного и объемного копирования	Размеры рабочей поверхности стола 1000х2000 и более
23	Продольно-строгальные	Размеры рабочей поверхности стола 2000х6300 и более
24	Протяжные	Номинальное тяговое усилие 80 т (800 кн) и более
25	Станки с числовым программным управлением типа "Обрабатывающий центр"	Все размеры
26	Автоматизированные участки из станков с ЧПУ	Все размеры
27	Обрабатывающие комплексы для обработки с одной установки	Все размеры
28	Автоматические роторные и роторно-конвейерные линии	Все размеры

2.3. Сборочные цехи

2.3.1. Расчет оборудования

2.3.1.1. Стационарная сборка

Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле

, (4)*

где - расчетное количество оборудования;

- трудоемкость годового выпуска продукции, чел.ч;

- средняя плотность работ;

- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

________________

* Нумерация формул соответствует оригиналу. - Примечание "КОДЕКС".

2.3.1.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно непосредственно по формуле

, (5)

где - расчетное количество оборудования;

- штучное время на операцию сборки одного узла, комплекта, изделия, мин.;

- такт выпуска узлов, комплектов, изделий с линии, мин.

Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.

Расчет количества поточных (автоматизированных) сборочных линий ведут исходя из производительности линии по формуле

, (6)

где - расчетное количество линий;

- количество узлов (комплектов), собираемых в год (сутки или час), шт.;

- производительность поточных (автоматизированных) линий в год (сутки или час), шт.;

Такт выпуска узлов (комплектов, изделий) с поточной линии - промежуток времени между выходом со сборки двух смежных собранных изделий.

Такт выпуска определяется по формуле

, (7)

где - эффективный годовой фонд времени работы оборудования;

- годовая программа узлов (комплектов, изделий), шт.

Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в табл.3.

Таблица 3

Тип производства	Процент
1. Единичное, мелкосерийное, среднесерийное	до 5
2. Крупносерийное и массовое	до 10

Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики работы предприятий.

2.3.2. Расчет рабочих мест (верстаки, столы сборщика)

2.3.2.1. Стационарная сборка

Для стационарной узловой и общей сборки изделий количество рабочих мест определяется по формуле

, (8)

где - расчетное количество рабочих мест;

- трудоемкость сборки годового выпуска продукции, чел.ч;

- эффективный годовой фонд рабочего места, ч.;

- средняя плотность работ (количество рабочих, одновременно работающих за одним рабочим местом). Ориентировочные значения средней плотности работ по видам сборки приведены в табл.4.

Таблица 4

	Ориентировочное значение средней плотности работы в зависимости от габаритных размеров, массы и степени сложности изделий
Виды сборки	узлы			изделия
	максим. габарит. до мм			максим. масса до т
	мелкие 500	средние 1300	крупные св. 1500	мелкие 3	средние 10	крупные св. 10
1. Узловая сборка	1,0	1,1-1,3	1,4-2,0
2. Общий монтаж
- станки				1,0-1,5	1,6-2,0	2,1-3,0
- автоматические линии:
до 10 ст-ков					1,5-2,0
св. 10 до 20 ст-ков					2,1-4,0
св. 20 ст-ков					4,1-6,0
3. Поточная сборка			1-2

Примечание. Значение средней плотности работ для именникового оборудования определяются конкретно в каждом случае.

Пропускная способность сборочного места (стенда) на общей сборке - количество изделий, собираемых в год на одном рабочем месте (стенде) определяется по формуле

, (10)

где - пропускная способность сборочного места (стенда)

- эффективный годовой фонд времени сборочного места (стенда), ч.;

- трудоемкость сборки изделия, чел.ч.;

- цикл сборки изделия, ч.;

- средняя плотность из табл.4.

2.3.2.2. Поточная (автоматизированная) сборка

Подвижная поточная сборка производится на транспортных устройствах различного вида, при этом подача изделия (движение конвейера) может быть непрерывной или периодической - от одного рабочего места до другого.

При непрерывной подаче рабочие выполняют свои операции во время движения конвейера (пока изделие проходит зону рабочего места), при этом скорость движения конвейера должна соответствовать времени, необходимому для выполнения рабочими своих операций, т.е. величине такта выпуска.

При периодической подаче изделия операция выполняется рабочими в период остановки конвейера, продолжительность остановки соответствует времени, необходимому для выполнения операций на каждом рабочем месте. Таким образом, продолжительность остановок конвейера и время на передвижение собираемого изделия от одного рабочего места до другого (от одной станции к другой) должны в сумме соответствовать величине такта выпуска.

Количество рабочих мест (позиций) рассчитывается по формуле

, (11)

где - расчетное количество рабочих мест;

- трудоемкость сборки изделия (узла), чел.ч;

- такт сборки изделий или узлов, мин.;

- средняя плотность работ из таблицы 4;

Коэффициент использования каждого рабочего места (позиции) ( ) на поточной линии

, (12)

где - трудоемкость сборочной операции на данном рабочем месте, чел.ч.

Коэффициент использования поточной линии сборки.

, (13)

где - число рабочих мест (позиций) на сборочной линии.

Принятое количество рабочих мест:

,

где принятое количество рабочих мест на конвейере равно числу операций, на которые разбит процесс сборки на конвейере плюс 15 25 резервных и контрольных мест.

Длина конвейера (сборочной линии), составляет:

(14)

где - принятое количество рабочих мест (позиций) на конвейере;

- длина приводной станции, м;

- длина натяжной станции, м;

- для вертикально-замкнутого конвейера принимается в пределах 0,5 1,2 м; для горизонтально-замкнутого - в пределах 1,5 2,0 м;

- длина рабочего места (позиций), м и равна

(15)

где - длина изделия, собираемого на конвейере, м;

- интервал между двумя собираемыми изделиями на конвейере, м.

2.4. Расчет количества подъемно-транспортных средств

2.4.1. Краны (для технологических целей)

Количество кранов определяется по формуле

, (16)

где - количество крановых операций в смену;

- среднее время на одну крановую операцию, мин;

- продолжительность смены,

- коэффициент, учитывающий простои крана;

=1,1 - коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций.

Количество крановых операций в смену определяют по формулам в зависимости от массы грузов, транспортируемых на участке

, (17)

и в зависимости от числа единиц груза, перемещаемых на участке

, (18)

где - масса грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, т.;

- среднее число крановых операций на один груз (изделие, деталь, узел и т.п.);

- число рабочих дней в году;

- число рабочих смен в сутки;

- средняя масса единицы груза, перемещаемого краном за одну операцию, т;

- количество грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, шт;

- среднее количество грузов, перемещаемых краном за одну операцию, шт.

Среднее время на одну крановую операцию определяют по формуле

, мин,

где

- средняя длина пробега крана в оба конца за одну операцию, м;

- средняя скорость передвижения крана, м/мин;

- среднее время на одну крановую операцию погрузки и разгрузки соответственно, мин.

При укрупненных расчетах количество кранов в цехах определяется из условия обслуживания одним краном до 75 м и длины пролета, при длине пролета не кратном 75 м количество кранов округляется до целого числа в большую сторону.

2.4.2. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию. Устройство ремонтных и посадочных площадок, зона обслуживания кранов

Для мостовых и передвижных консольных кранов, имеющих кабину управления, должны предусматриваться посадочные площадки со стационарной лестницей.

Для обслуживания механизмов и электрооборудования однобалочных кранов и талей, управляемых с пола, должны предусматриваться стационарные ремонтные площадки. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию приводятся на черт.1.

Скачать полную версию

ontp_1493_imashru.rar [2.95 Mb] Для скачивания файлов, пожалуйста, зарегистрируйтесь. Если у Вас уже есть учетная запись на Ресурсе Машиностроения i-Mash.ru, то необходимо авторизоваться на сайте.