Перейти к содержимому

Фотография
- - - - -

Криотехнологии в литейных процессах

Криотехнология литье отливки модели

  • Авторизуйтесь для ответа в теме
Сообщений в теме: 22

#21 dorosh

dorosh

    Знаток

    • Имя:Дорошенко Владимир Степанович
    • Сфера деятельности:Образование и наука
  • Зарегистрирован
  • PipPipPip
  • 30 сообщений

Отправлено 01 Октябрь 2017 - 21:20

Литейное производство металлоизделий  по ледяным моделям - технология по методу «просто добавь воды»

Investment Casting with Ice Patterns

Дорошенко Владимир Степанович*, Физико-технологического института металлов и сплавов 

            В своей истории наука о водном льде, называемая криологией, имеет Нобелевские премии в 40-х, 50-х и 70-х годах, полученные рядом ученых за исследования физических свойств льда [1]. По мнению акад. РАН Мельникова В. П. современная наука определяет лед пятью рубриками: 1) физико-химическая система (кристаллохимическая / геохимическая система, экологическая ниша, экосистема, компонент климатической системы и биосферы); 2) физическая система (физическое тело, компонент геосистем, кристаллографическая система, физико-механическая система, мультифункциональный барьер); 3) природное вещество (минерал, горная порода, ледяной массив, ледяные геосистемы, геологический, планетарный и космический объект); 4) информационная система (источник – приемник энергетически слабых полей, регистратор событий, архив – информационный природный ресурс); 5) «управляющая» система (регулятор параметров среды, трансформатор вещества и энергии, концентратор избыточных веществ, резерв химических элементов, аккумулятор качественно новых свойств, стандарт условий среды) [2].

            Вероятно, как конструкционный материал лед можно поместить в подраздел физико-механической системы, но мы обычно видим в нем побочный продукт превращений воды и говорим о трех агрегатных состояниях воды, а не о трех агрегатных состояниях льда. В машиностроении лед не применяют, однако поиск экологически безвредных процессов литья металлов привел литейщиков к применению льда для разовых литейных моделей при получении отливок в вакуумируемых песчаных формах [3]. Процесс состоит в изготовлении изо льда модели отливки, формование модели в песчаную форму, таяние модели и освобождение от воды полости формы, а затем заливки в эту полость металла, который после охлаждения образует отливку. Легкоплавкие модели по традиционным технологиям сегодня литейщики изготавливают из органических материалов: восковых и парафино-стеариновых смесей, пенопласта.

            Литейное производство, составляющее основу заготовительной базы машиностроения, остро нуждается в технологическом использовании науки для восстановления и модернизации всей отрасли, поскольку объемы литья находятся в пропорциональной зависимости от объемов производства машин. Масса литых деталей в автомобилях, тракторах, комбайнах, танках, самолетах и других машинах составляет 30…50%, а в металлорежущих станках и кузнечнопрессовом оборудовании доходит до 80% массы и до 20% стоимости изделия. Однако литейные цеха загрязняют экосистему отходами. В странах СНГ при производстве 1 т отливок из чугуна и стали выделяется около 50 кг пыли, 250 кг окиси углерода, 1,5…2,0 кг окиси серы, 1 кг окиси углеводородов и до 5 т твёрдых песчаных отходов. Особенно экологически небезопасны литейные формы с синтетическими смолами и другими органическими связующими, которые дают до 70% загрязнений природной среды от литейных цехов [4].

Вовлечение криотехнологии в процесс получения металлоотливок в песчаных формах направлено на создание малоотходных и безотходных производств путем исключения органических материалов из технологии формовки. Это предотвращает загрязнение окружающей среды, а ресурсосбережения достигают повторным использованием формовочных материалов. Поскольку с каждым годом в мире растет производство отливок по разовым моделям, называемое точным литьем с присущей ему экономией металла от максимального приближения отливки к конечной детали, то литье по моделям из замороженной воды относится именно к такого рода специальным способам литья. Ледяные модели за рубежом стали делать роботы-принтеры, см.: http://www.membrana.ru/particle/1966.

Сокращением применения органических модельно-формовочных материалов, в частности связующих, мотивирована концепция получения по ледяным моделям оболочковых песчаных форм. Как конструктивный материал разовых моделей лед отвечает экологической идее применения саморазрушающихся после выполнения своих функций материалов, приближая

 

процесс формовки к безвредному обмену веществ с окружающей средой. Агрегатные переходы воды (из жидкого в твердое при замораживании модели, опять в жидкое – таяние модели при освобождении полости литейной формы, а затем испарение при сушке увлажненной формы) при этом в какой-то мере наследуют кругооборот воды в природе. Для этих процессов с ледяными моделями вода на 30…90% и сухой песок формы на 80…90% (за вычетом песка, участвующего в образовании оболочки путем фильтрации – увлажнения) могут использоваться многократно.

В предложенной нами разновидности вакуумной формовки по ледяным моделям (упакованным в синтетическую пленку) вода не попадает в песок формы и практически полностью может использоваться повторно наряду с многократным применением песка. Такая технология относится к крио-вакуумным процессам, в которых сухой песок формы без связующего упрочняется под воздействием вакуума при подключении литейных форм трубопроводами к вакуум-насосу [5]. При этом литье по ледяным моделям совмещается с вакуумно-пленочной формовкой (ВПФ), которая является экологически безопасным способам песчаной формовки и за рубежом за последние годы перешла из разряда спецвидов литья в основные способы производства отливок в песчаные формы [4]. При ВПФ газы, выделяющиеся при заливке расплава металла в литейную форму, практически полностью откачиваются вакуум-насосом из формы, а отсутствие связующего в сухом песке снижает до минимума такое газовыделение.

Экологические преимущества литья по ледяным моделям очевидны при замене ими традиционно применяемых выплавляемых чаще всего парафино-стеариновых моделей (способ ЛВМ) или газифицируемых (выжигаемых) моделей из пенополистирола (способ ЛГМ). При ЛВМ расход модельного состава на тонну годных отливок составляет 40…90 кг при ~10% потерь, преимущественно при прокаливании в термических печах оболочковых форм и выгорании не удаленного из них модельного материала. Это ведет к выделению дыма в цехе, требует установки вытяжной вентиляции с очисткой газов, выбрасываемых в атмосферу.

Что касается использования пенополистирола для разовых моделей, то его расход составляет 6…6,5 кг на тонну отливок, и он разрушается при высокотемпературной деструкции. При горении без образования твердого остатка 1 м³ пенополистирола плотностью 25 кг/м³ выделяет до 267 м³ дыма с наличием токсичных продуктов сгорания, главным образом СО (OCT 301-05-202-92E). По измерениям на расстоянии 0,5 м от постов заливки и выбивки содержание бензола и стирола в воздухе является опасным [6]. Исследованиями Химического факультета МГУ под руководством проф. А. Т. Лебедева выявлены возможности выделения фосгена при горении пенополистирола, поэтому его отходы не подлежат сжиганию подобно углю, дровам и т. п., так как при термодеструкции полимера полистирола могут выделяться токсичные газы. Применение пенополистирола по способу ЛГМ в настоящее время обязательно сочетается с вакуумированием формы, откачиванием продуктов его деструкции и обезвреживанием их путем каталитического дожигания (до полного разложения углеводородов до СО2 и паров Н2О) перед выбросом в атмосферу, а также с регенерацией формовочного материала [7]. Однако, такие установки дожигания недешевы, для мелких участков их могут не устанавливать, а литейные формы для экономии электроэнергии нередко вакуумируют короткий период времени, и часть сконденсированного в песке полистирола может разлагаться в цехе от тепла отливки. Это, как и при ЛВМ, требует достаточно энергоемкой вытяжной вентиляции и очистки газов, но в реальных литейных цехах часто не освобождает от полного удаления вредных газов из рабочей зоны.

С учетом экологического аспекта модернизации литейных процессов в настоящее время ФТИМС НАН Украины разработал три разновидности способа изготовления по разовым ледяным моделям песчаных оболочковых форм из сыпучего формовочного материала [5]. Процесс состоит том, что оболочку образуют путем затвердевания в ней самотвердеющей композиции, создаваемой фильтрацией талой жидкости модели в поры наполнителя формы. Фильтрация обеспечивает контакт отвердителя со связующим. 1-й вариант: ледяная модель служит носителем отвердителя, а облицовочный слой песчаного наполнителя - связующего. Во 2-м - ледяная модель служит носителем связующего, а сухая песчаная облицовочная смесь содержит отвердитель. Наиболее экологически благоприятный 3-й вариант: модель замораживается из чистой воды, которая не вступает в реакции отверждения формовочной смеси с добавками реагентов отвердителя и связующего, но без увлажнения водой эти реакции не идут. Такие процессы получения формы с отверждением смеси в процессе фильтрации связующе-отверждающих реагентов относятся к разновидностям так называемой фильтрационной формовки.

Во всех трех способах подбирали составы связующих композиций с максимальной скоростью твердения, зачастую выискивая в технической литературе отвергнутые составы холоднотвердеющих песчаных смесей (ХТС) по причине их малой «живучести». При этом из более ста известных связующих для формовочных смесей многие пригодны для создания связующих композиций, отверждаемых в процессе фильтрации продуктами таяния ледяных моделей песчаной среды, поскольку многие реагенты могут быль заморожены в водном растворе, водной эмульсии или смеси в составе материала модели. А другие реагенты, создающие с ними химически твердеющую композицию, могут в порошковом или плакированном виде быть введены в сыпучую сухую формовочную смесь, в частности, на основе кварцевого песка.

            При изготовлении оболочковой формы путем засыпки песчаной смеси в контейнер с ледяной моделью, виброуплотнения, таяния модели и пропитки этой смеси получали песчаную корку толщиной 4…8 мм и более. Сыпучую смесь, в которую не проникла влага, высыпали из формы и использовали повторно. При этом в составе оболочки находится не более ~0,4% связующего от массы песка в контейнере, что в несколько раз меньше, чем в традиционных формах из ХТС. Для исследований брали недорогие неорганические связующие.

            Составы ледяных моделей, в которых один реагент связующей композиции находится в модели, а другой - в окружающей ее песчаной смеси, показали достаточно хорошую технологичность получения оболочковых форм путем пропитки (фильтрации) этой смеси водным составом от тающей модели. Например, для ледяных моделей из водного раствора жидкого стекла плотностью до 1,08 г/см3 использовали песчаную смесь с добавлением быстротвердеющего цемента, в процессе пропитки которой твердение получаемой оболочки (толщиной на глубину пропитки) от начала таяния модели (модельного блока) массой 0,2…0,5 кг составляло 6...10 минут. После расплавления остаток модельной композиции, не пропитавший окружающий песок, чаще всего выливали из затвердевшей оболочки, а оболочковую форму направляли на подсушку, либо отрабатывали заливку металлом в сухом наполнителе с вакуумированием формы.

Особенно недорогими являются оболочковые формы, получаемые с гидратационными вяжущими [8], которые в свою очередь имеют высокие регенерационные свойства но сравнению, например, с жидким стеклом. Такие кристаллогидраты, как цемент, гипс и металлофосфаты в большом разнообразии марок и химических составов сейчас исследуются в качестве связующих оболочковых песчаных форм по ледяным моделям с использованием жидкости от таяния моделей для гидратации и твердения этих связующих [9]. Наиболее пригодны для этой цели быстротвердеющие цементы, однако гипсовые вяжущие, хоть и имеют в 1,5…2 раза большее время схватывания и твердения, также дают качественную поверхность и достаточную прочность оболочковой формы для манипуляций с оболочкой и последующего литья. При этом с момента схватывания до момента заливки металлом наблюдается постоянное повышение прочности смеси, твердеющей в объеме, полученном на глубину фильтрации жидкости талой модели. Объемное твердение более стойко к трещинам, чем послойное. Затвердевшая оболочка либо извлекается из контейнерной формы и отправляется на тепловую обработку и/или склад, либо заливается в сухой песчаной смеси, в том числе по варианту, описанному в работе [3]. Разумеется, кроме скорости твердения составы оболочковых форм подбирают по огнеупорности, противопригарным и другим свойствам для получения качественной отливки, чему оптимистическую перспективу дают первые отливки, полученные из цветных и черных металлов.

            Основная проблема разработки технологии для промышленного применения была связана с ответом на вопрос: «как вокруг разупрочняющейся тающей модели упрочнить сыпучую формовочную смесь с качественной стабильной поверхностью полости формы?». Причем сначала или практически одновременно одно твердое тело разрушается, а другое сыпучее упрочняется путем фильтрации продуктов разрушения первого и запуска механизма химического твердения второго. Кроме того, с целью экономии материалов ледяную модель в идеальном случае (желательном для достижения) представляли как пустотелую стеклянную елочную игрушку, а песчаную оболочковую форму - как яичную скорлупу. Первоначально исследовали вариант формования по работе [3], близкий к процессам ВПФ и ЛГМ. В этих технологиях песок формы упрочняется физическим способом – перепадом газового давления на поверхности полости формы, когда в полости – давление газа близкое к атмосферному или залитый металл, а в толще песка (порах песчаной среды) - разрежение. Оснастку для производства ледяных моделей и формовки использовали, заимствовав ее от ЛГМ-процесса.

Однако стабильно обеспечить атмосферное давление в зазоре (образуемой полости) между тающей моделью и стенкой формы по всей поверхности не всегда возможно, увлажняющийся слой формы трудно загерметизировать, и вакуумирование формы вызывает прокачку (принудительную фильтрацию) газов сквозь влажный песчаный слой, образуя в нем трещины и каверны в местах наименьшего сопротивления по путям движения потоков воздуха. Такое же образование каверны свойственно форме при ВПФ в месте прокола синтетической пленки за счет выноса потоком воздуха (подобно пневмотранспорту) мелких зерен песка вглубь стенки формы.

Вторым направлением исследований технологии стабильного сохранения целостности формы при таянии модели было связано с заменой газа на жидкость, оказывающую давление на поверхность полости формы. Эту жидкость подавали через полый стояк или выпор как правило в виде жидкой модельной композиции с добавками связующего. Чаще использовали подогретую жидкость в качестве теплоносителя для ускорения плавления модели. А герметизирующее свойства этой жидкости проектировали как правило по аналогии с вызывающими явление кольматации (закупоривания пор) традиционно применяемыми в технологии бурения скважин буровыми растворами, которые своим давлением стабильно удерживают стенки скважин, включая наклонные и горизонтальные.

Однако этот вариант технологии усложняет формовку, задействует дополнительную жидкость с герметизирующими или связующими материалами, требует соблюдать точный невысокий перепад давлений у поверхности полости формы, иначе переувлажняет песчаную смесь, что увеличивает как толщину пропитанного влагой песчаного слоя, так и продолжительность последующей сушки. А местное переувлажнение нередко ведет к оплыванию - деформированию вертикальных и потолочных песчаных стенок. Кроме того, явление кольматации часто создает слой покрытия на поверхности полости формы, влияющее на точность отливки.  

            Наиболее перспективным оказался способ упрочнения оболочковой формы путем образования адгезионно-когезионного комплекса при фильтрации по методу капиллярного транспорта, или капиллярного насоса. Этому предшествовало создание способов нанесения порошковых противопригарных красок на поверхность ледяной модели. Применение такого вида сухого покрытия основывалось на том, что при температуре близкой к точке плавления льда его поверхность является квазижидкостью с хаотичным расположением молекул воды в квазижидком слое, но одновременно с упорядоченной (по сравнению с кристаллом) ориентацией молекул-диполей в поверхностном слое льда [2]. Такая ориентация диполей создает на поверхности льда положительный електрический заряд, который способен удерживать на ледяных моделях слой насыпаемой на них порошковой краски толшиной 0,5...1,0 мм [10]. Минеральные частицы огнеупоров по своей природе имеют отрицательный заряд.

            Кроме того, по аналогии с работами проф. В. М. Грузмана утолщали этот слой покрытия на поверхности ледяной модели до песчаной оболочки 2- или 3-кратным нанесением порошковых материалов обсыпкой с самопроизвольным удержанием на подложке и поочередным помещением модели в увлажненный воздух. Их такого воздуха в виде тумана на поверхности порошкового слоя осаждалась влага при температуре этой поверхноения ниже точки росы или точки инея [11]. При 200С воздух с влажностью 30%, 60% и 90% имеет соответственно точку росы (0С) 1,9; 12,0; 18,3. Такой разделительный тонкий слой влаги или инея давал возможность получать оболочку толщиной до 2...4 мм, показанную на рис. 1 на примере формовки блоков ледяных моделей «звездочка» конвейера.

            В качестве порошковых покрытий наносили сухие смеси, состоящие в различных пропорциях из мелких фракций формовочного песка, порошков маршаллита, дистен-силлиманита,

                 а)                                                        б)                        в)                            г)

Рис. 1. Этапы формовки, ледяные модели и оболочковые формы из порошкового покрытия (а - в): а) блок из двух моделей и распиленная форма, б) блок из трех моделей и 2-местная форма, в) 3-местная форма, г) распиленная 3-местная форма, полученная в контейнере, и отдельные ледяные модели разной окраски (здесь и далее цветные модели получены добавлением чернил в замораживаемую воду).

 

гипса и цемента [9 - 11]. На рис. 1а) 2-местную форму получали 3-кратным нанесением порошковых материалов, установкой ее в емкость, куда стекала вода от тающих моделей, и последующей сушкой, а затем форму распилили пополам для контроля качества поверхности.   На рис. 1б, в) - внешний вид подобных форм.

            На рис. 1г) показана 3-местная распиленная форма, полученная следующим способом. На модельный блок (рис. 1б) нанесли порошковое покрытие в течение 3...5 мин. до состояния  (1в), затем его засыпали в контейнере сухой смесью формовочного песка с содержанием гипса 20...25% (по массе) и эту смесь виброуплотнили 1,5...2,0 мин. Модели таяли и впитывались в стенки формы, на второй день форму подсушили 1 ч. при 150...170о С и затем распилили. Виброуплотнение песчаной смеси вокруг блока ледяных моделей уплотнило пластичное порошковое покрытие и прижало его к моделям, что улучшило качество поверхности полости формы. Последующее таяние моделей, фильтрация жидкости в поры смеси с одновременным схватыванием и твердением гипсо-песчаной смеси по мере распространения в ней жидкости обеспечило получение формы, показанной на рис. 1 г). Для заливки этой формы сверху на нее устанавливали воронку для стояка и трубку для выпора. Для стояка оболочковой формы на рис. 1б) применяли трубку из фольги при засыпании вокруг этой формы и стояка опорного наполнителя в контейнере. Другие примеры ледяных моделей, песчаных оболочек, отливок из черных и цветных металлов по ледяным моделям показаны на рис. 2.

            В итоге, за счет использования такого специфичного свойства льда, как электрозаряд на его поверхности, получили наиболее простой способ формовки, при котором наносят на модель первый сухой формовочный слой, а затем последовательно следующие слои с частичным схватыванием их после увлажнения конденсированием при действии холода, передающегося от ледяной модели. Это дает достаточной прочности оболочку на модели (рис. 1в) для удержания стабильной стенки полости формы. Затем модель с этой оболочкой засыпают смесью в контейнере, уплотняют эту смесь вибрацией (с «заклиниванием» песчинок и повышением внутреннего трения) и упрочняют оболочку со слоем смеси (рис. 1г) фильтрующимся материалом модели по методу реакции связующего с отвердителем.

            Способы получения оболочковых форм с порошковой облицовкой (покрытием) вокруг разовой ледяной модели являются разновидностями новой криотехнологии литья мелких и средних металлозаготовок. Она исключает или сводит к минимуму использование органических полимеров - связующего для песка оболочковой литейной формы, указанных легкоплавких материалов модели, соответствует экологически чистым малоотходным технологиям, для популяризации которых применимы слоганы "просто добавь воды" или "в отходах - только вода".

Отсутствие в этой технологии дорогостоящих материалов и оборудования позволяет рекомендовать ее (на стадии отработки вариантов до промышленного уровня) в качестве приемлемой тематики в учебных институтах для выполнения студентами-литейщиками НИР, курсовых и дипломных работ. Замораживают модели при температурах не ниже минус 15...18о С (для ускорения последующего таяния их в форме), для чего достаточно бытовой морозильной камеры в любой учебной лаборатории. Кстати, обычные для супермаркетов многометровые ряды морозильных бонет с замороженными пищевыми продуктами размерами от горошины до мясной туши вполне могли бы могли стоять в литейном цехе с ледяными моделями таких же размеров и температуры. Наблюдение студентами получения модели, формовки в сухом песчаном наполнителе, удаления модели при поглощении ее пористой средой наполнителя, извлечения из сухого наполнителя и сушки оболочки даст представление почти о всех процессах модельно-формовочной тематики с физико-химическим подбором модельно-связующих композиций, тепло-массопереносом и фильтрационно-поверхностными явлениями. Такое ознакомление с новыми криотехнологиями, оценка их экологичности, энерго- и ресурсосберегаемости даст преимущества молодым специалистам для применения их на производстве.

Криотехнология литья из черных и цветных металлов по ледяным моделям защищена институтом ФТИМС НАН Украины десятками патентов на изобретения. Нынешнее финансирование науки не позволяет быстро довести эту технологию до применения в цехе. Мы приглашаем научных и инженерных партнеров для совместных исследований и внедрения в производство этого экологически безопасного и ресурсосберегающего процесса литья.

 

Рис. 2. Ледяные модели, песчаные оболочки, отливки из черных и цветных металлов по ледяным моделям.

                                                                       Литература

1. Хромов С.П., Мамонтова Л.И. Метеорологический словарь. Л.: Гидрометеоиздат.-1974. - С. 233.

2. Мельников В. П. К созданию цельного образа Криосферы. 25.07.2010. http://www.tmnsc.ru/...-celnogo-obraza (Дата обращения 2.12.2013).

3. Гаврилин И. В. Литье по ледяным моделям // Литейное производство. – 1994.- №9.– С. 14 – 15.

4. Ткаченко С. С., Кривицкий В. С. Направления модернизации литейного производства региона // Литейщик России.-. 2011.- №9.- С.27-32. 

5. Дорошенко В. С. Концепции использования ледяных моделей при литье металла в песчаные формы // Станочный парк. - 2012. - №.7 - С. 34 - 40.

6. Хасилев В.Л., Колтунов П.М. Воздействие процесса литья по газифицируемым моделям на окружающую среду // Литейное производство. - 1993. - №6. - С. 36-37.

7. Шуляк B.C., Шинский Ю.И., Хвостухин Ю.И. Экологические аспекты литья по газифицируемым моделям // Литейное производство. - 1993. - №7. - С. 17-19.

8. Дорошенко В. С., Бердыев К. Х. Сравнительный расчет экономических затрат на изготовление песчаных форм по газифицируемым и ледяным моделям в литейном производстве // Экологический вестник России. - 2011. - №10. - С. 42 - 47.

9. Дорошенко В. С. Экологичная технология получения по ледяным моделям оболочковых литейных форм с гидротационными вяжущими // Экология и промышленность России.- 2012.-№ 2. – С. 10-13.

10. Дорошенко В. С. Нанесение порошковых красок на ледяные литейные модели, применяемые для получения отливок из металла // Экология и промышленность России. - 2011. - № 3. - С. 10-13.

11. Способ нанесения покрытия на охлажденную модель. Патент UA 88304, МПК В22С 7/00/Шинский О. И., Дорошенко В.С.- Опубл. 12.10.2009, Бюл. № 19.

                                                                       Адрес для справок dorosh@inbox.ru, т.38(066)1457832

Аннотация. Криотехнология литья из черных и цветных металлов по ледяным моделям позволяет устранить из литейных процессов органические материалы. Это повышает экологическую безопасность производства, снижает стоимость отливок и способствует решению проблем ресурсосбережения.

Ключ. слова: Криотехнология, ледяные модели, фильтрационная формовка, оболочковая форма, отливки.

 

Ice patterns in the production of metal castings Doroshenko V. S.

Summary. Cryotechnology of casting of ferrous and nonferrous metals using ice patterns can be eliminated from foundry organic materials. This increases the ecological safety of production, reduces the cost of casting and promotes problem-solving resource.

Keywords: Cryotechnology, ice pattern, filtration molding, shell mold, casting, nonorganic materials. metal.

Справочно: наши фото ледяных моделей, пресс-форм для их получения, оболочковых форм и отливок.


Литье черных/цвет. металлов развесом 0,1-1500 кг. Отливки из чугуна, стали, алюминия, медных сплавов, литье по пенопластовым и ледяным моделям -экотехнологии. Владимир doro55v@gmail.com, т.38(066)1457832


#22 кугув

кугув

    Знаток

    • ГородКуса
    • Имя:кугув
    • Сфера деятельности:Конструирование
  • Зарегистрирован
  • PipPipPip
  • 338 сообщений

Отправлено 02 Октябрь 2017 - 07:52

Может задам глупые вопросы, литейки касаюсь постольку поскольку. По массе деталей, что будет с оболочковой формой при отливке крупных деталей - разорвет?  Как быть с газопроницаемостью (тут уже звучало)? Насчет экологичности - вода ведь тоже ресурс дефицитный, а мы ее в воздух испаряем.

У нас на художественное литье была технология по выплавляемым моделям из воска, думаю тут что-то наподобие. Но там были маленькие модели. А вообще, кручу сейчас в руках польскую муфту. Зубчатое колесо и корпус с крышкой больше напоминают хорошую порошковую металлургию. Поверхности довольно чистые, без раковин, по наружной стороне корпуса есть небольшой пригар, отслаиваются небольшие чешуйки, но сколов не видно. Думаю будущее все таки за 3Д принтерами.



#23 sglebov

sglebov

    Знаток

    • Имя:Глебов Сергей Михайлович
    • Сфера деятельности:Производство
  • Зарегистрирован
  • PipPipPip
  • 88 сообщений

Отправлено 02 Октябрь 2017 - 13:47

Литые заготовки классифицируют по видам и маркам сплавов, по группам ответственности, по группам сложности, по классам точности. Кроме того, как справедливо замечено, отливки бывают различной массы, а ещё с различными требованиями к шероховатости поверхности, и производиться могут от 1 шт до миллионов штук в год.
В связи с этим, в литейном производстве существует большое количество способов литья, позволяющих эффективно изготавливать отливки с тем или иным сочетанием характеристик.
Модели из замороженной воды могли бы конкурировать с литьём по выплавляемым моделям, при решении вопросов с транспортировкой моделей, их хранением, сборкой с литноково-питающей системой. 
Относительно перспективы 3D принтеров вопрос спорный.







Темы с аналогичным тегами Криотехнология, литье, отливки, модели

Количество пользователей, читающих эту тему: 0

0 пользователей, 0 гостей, 0 анонимных