Перейти к содержимому

Фотография
- - - - -

Как уменьшить внутренние напряжения закленной стали?


  • Авторизуйтесь для ответа в теме
Сообщений в теме: 6

#1 Boris V

Boris V

    Участник Форума

    • Имя:5
    • Сфера деятельности:Разработка технологии
  • Зарегистрирован
  • PipPip
  • 12 сообщений

Отправлено 25 Сентябрь 2010 - 12:03

Здравствуйте.

 

Мы произвели термообработку стали (закалку). В результате закалки получили структуру мартенсита с небольшим количеством аустенита в остатке.

 

Прочность, которую мы получили, нас устраивает. Твёрдость также, однако структура полученного нами мартенсита неравновесна, т.е. имеются остаточные напряжения.

 

Подскажите, пожалуйста, способ уменьшения внутренних напряжений.

 

Буду очень признателен.



#2 TKTM

TKTM

    Участник Форума

    • Сфера деятельности:Управленческая деятельность
  • Зарегистрирован
  • PipPip
  • 11 сообщений

Отправлено 25 Сентябрь 2010 - 12:22

Цитата: Boris V
Здравствуйте.   Мы произвели термообработку стали (закалку). В результате закалки получили структуру мартенсита с небольшим количеством аустенита в остатке.   Прочность, которую мы получили, нас устраивает. Твёрдость также, однако структура полученного нами мартенсита неравновесна, т.е. имеются остаточные напряжения.   Подскажите, пожалуйста, способ уменьшения внутренних напряжений.   Буду очень признателен.

 

Борис, вам нужно произвести операции высокого отпуска и выдержки при температуре 450-500 °C. Это должно привести к уменьшению внутренних напряжений засчёт распада мартенсита закалки и образования сорбита отпуска.

Однако имейте в виду, что в результате отпуска снижаются твёрдость и прочность стали, но зато повышаются ударная вязкость и пластичность.



#3 GOA_mach

GOA_mach

    Новичок

    • Имя:...
    • Сфера деятельности:Образование и наука
  • Зарегистрирован
  • Pip
  • 8 сообщений

Отправлено 25 Сентябрь 2010 - 18:35

Цитата: Boris V
Boris V

сделайте отпуск. Человек правильно говорит.



#4 Boris V

Boris V

    Участник Форума

    • Имя:5
    • Сфера деятельности:Разработка технологии
  • Зарегистрирован
  • PipPip
  • 12 сообщений

Отправлено 26 Сентябрь 2010 - 15:29

Цитата: TKTM
Борис, вам нужно произвести операции высокого отпуска и выдержки при температуре 450-500 °C. Это должно привести к уменьшению внутренних напряжений засчёт распада мартенсита закалки и образования сорбита отпуска. Однако имейте в виду, что в результате отпуска снижаются твёрдость и прочность стали, но зато повышаются ударная вязкость и пластичность.

 

Хорошо, а не подскажете, где можно более детально ознакомиться с методикой, прочитать?



#5 Cveta

Cveta

    Новичок

    • Имя:Пашко Светлана Анатольевна
    • Сфера деятельности:Образование и наука
  • Зарегистрирован
  • Pip
  • 2 сообщений

Отправлено 17 Октябрь 2010 - 20:30

Уважаемый, Boris V! Хотелось бы знать марку стали, деталь, условия работы. Почитать можно в книге Ю.М.Лахтин, В.П.Леонтьева. Материаловедение или в любом справочнике по т.о. Филонова, Каменичного и т.д.

#6 Фрося

Фрося

    Новичок

    • Имя:Элина
    • Сфера деятельности:Производство
  • Зарегистрирован
  • Pip
  • 2 сообщений

Отправлено 11 Декабрь 2014 - 15:03

Ответ на ваш вопрос прост как три копейки. Только отпуск поможет вам. Фазово - структурный состав стали при отпуске определяется легированием стали. После отпуска уходят внутренние напряжения, уменьшается хрупкость, увеличивается вязкость и сопротивление ударной нагрузки. Я думаю, это все вам и нужно получить от детали. Если вам необходимо сохранить высокую твердость детали, то сделайте низкий отпуск. Это 150 - 200 градусов. Видимых изменений в структуре после низкого отпуска не наблюдается, но свойства металла улучшаются. И еще немаловажным при низком отпуске это время выдержки. После полного прогрева детали нужно выдержать один час.



#7 Mykola

Mykola

    Знаток

    • Имя:NNB
    • Сфера деятельности:Производство
  • Зарегистрирован
  • PipPipPip
  • 801 сообщений

Отправлено 11 Декабрь 2014 - 16:51

Фрося, вопрос был актуален аж четыре года назад! Вы хоть гляньте на даты, прежде чем ковырять этот ил... ;)






Количество пользователей, читающих эту тему: 0

0 пользователей, 0 гостей, 0 анонимных